4 ACCIONES PARA OPTIMIZAR EL LAYOUT DE LA LÍNEA DE EMPAQUE DE SU INDUSTRIA

Puede que no lo parezca, pero cada centímetro es sumamente importante en el diseño de la línea de envasado y optimizar el espacio en una planta de fabricación es una necesidad constante para mejorar la productividad.

Hoy tenemos algunos consejos que le ayudarán a optimizar el diseño de su planta de fabricación y maximizar la productividad, asegurando la correcta e ideal adquisición de equipos para su empresa.

Continúe leyendo para ver las mejores formas de garantizar el mejor uso de sus espacios.

¿Qué importancia tiene el layout de la línea de envasado?

La optimización del espacio pretende aprovechar los metros cuadrados de la industria, pero también promueve la mejora de los flujos de producción, que deben estar altamente sincronizados para que todos los procesos se realicen rápidamente.

Independientemente del sector industrial, sin duda existen procesos interdependientes e inseparablemente conectados. En otras palabras, uno necesita que suceda el otro. Son estas conexiones las que hacen aún más necesario un estudio de diseño de la línea de producción.

El estudio de trazado, también conocido como arreglo físico, es una representación gráfica del parque industrial y sirve para optimizar los movimientos dentro de la fábrica y también mejorar los procesos intralogísticos.

Estos procesos son esenciales para la productividad, el logro de objetivos y la entrega de productos a tiempo.

Tipos de diseño de línea de producción y flujos de proceso.

Para determinar qué disposición física se elegirá, es importante considerar el modelo de producción adoptado por la empresa. Existen, en definitiva, cuatro tipos de diseños:

Disposición por producto o lineal

Es una configuración en la que las máquinas y estaciones de trabajo se organizan secuencialmente, siguiendo el orden en que se procesan los productos. En este tipo de diseño, cada línea de producción está dedicada a un producto específico o a una familia de productos similares.

Esto significa que todos los pasos necesarios para la fabricación de este producto se realizan en línea continua, desde el inicio hasta el final del proceso, sin interrupciones ni desvíos a otras líneas de producción.

Diseño por proceso o funcional

En el diseño de procesos o funcional, también conocido como diseño de funcionalidad, las máquinas y estaciones de trabajo se agrupan según la función o proceso realizado. Esto significa que todas las máquinas relacionadas con una etapa específica del proceso productivo se colocan juntas, independientemente del tipo de producto que se fabrique.

Esta agrupación es especialmente adecuada para empresas que producen una variedad de productos similares, pero pasan por diferentes etapas de fabricación.

Layout celular

El layout celular es un enfoque para la organización de la línea de producción donde las máquinas y estaciones de trabajo se agrupan en “celdas” autónomas e interconectadas. Cada célula es responsable de realizar un conjunto completo de operaciones para producir un producto o familia de productos específicos.

El layout celular es especialmente adecuado para entornos de producción con demanda variable, donde es necesario producir lotes más pequeños de productos de manera flexible y eficiente.

Layout fijo o posicional

En el diseño fijo o posicional, los materiales, herramientas y equipos permanecen estacionarios mientras el producto que se fabrica se mueve de una estación a otra.

Este tipo de diseño se utiliza comúnmente en industrias que fabrican productos de gran tamaño, como barcos, aviones y estructuras prefabricadas.

Beneficios de optimizar el layout de la línea de empaque

Optimizar el layout de la línea de envasado en una industria puede aportar una serie de beneficios importantes. Entre los principales se encuentran:

Mayor productividad

Un diseño optimizado puede ayudar a acortar el tiempo de movimiento del producto, reducir los tiempos de espera entre los pasos del proceso y optimizar el flujo de trabajo general.

Esto da como resultado una producción más rápida y eficiente, lo que permite a la industria procesar más productos en menos tiempo.

Reducción de paradas no programadas

Un diseño bien diseñado y optimizado puede ayudar a minimizar o incluso eliminar los cuellos de botella en la línea de producción, reduciendo así las interrupciones no planificadas.

Esto se puede lograr mediante diversas estrategias, como el posicionamiento estratégico de máquinas y equipos, el diseño eficiente del flujo de materiales y la implementación de sistemas transportadores automatizados.

Menos desperdicio de recursos

Otro beneficio es la reducción del desperdicio de recursos como materias primas y horas de trabajo, minimizando el uso excesivo de energía y agua, y optimizando el flujo de producción para evitar stocks innecesarios.

Esto ayuda a la empresa a ahorrar recursos financieros y adoptar prácticas más sostenibles, en línea con las preocupaciones medioambientales actuales.

Mejores condiciones laborales para los empleados

Una distribución eficiente puede contribuir a crear un entorno de trabajo más seguro, organizado y ergonómico.

Esto puede incluir reducir la necesidad de movimiento excesivo de materiales, minimizar los obstáculos en el proceso de producción, implementar estaciones de trabajo diseñadas ergonómicamente y reducir el riesgo de accidentes laborales.

Al mejorar las condiciones laborales de los empleados, la empresa no sólo promueve la seguridad y el bienestar, sino que también aumenta la satisfacción y la productividad del equipo.

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Automatización de procesos en los puntos donde más se necesita

Al analizar y optimizar el diseño de la línea de envasado, es posible identificar los puntos críticos que más se beneficiarían de la automatización. Esto permite a la empresa asignar recursos de manera más eficiente, invirtiendo en automatización donde genera el mayor retorno de la inversión.

De esta manera, la empresa puede evitar gastos innecesarios y dirigir sus esfuerzos a áreas que realmente necesitan mejoras, aumentando la eficiencia operativa y reduciendo costos.

Después de determinar el mejor diseño para su línea, existen algunas acciones de productividad para aprovechar al máximo el espacio y el movimiento entre estaciones y escenarios. Mira algunos de ellos.

Agrupar actividades similares y procesos complementarios

La mejor forma de organizar y agilizar procesos es agrupar aquellas actividades que están relacionadas entre sí. Así, el paletizado, por ejemplo, debe ser cercano a la agrupación, para evitar pérdidas de tiempo y espacio entre una actividad y otra, con el largo recorrido de mover el fardo, que puede resultar perjudicial.

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Verticalización

La verticalización es una excelente manera de aprovechar los espacios no utilizados, ya que las fábricas normalmente tienen espacios altos libres. Sin embargo, también puede ser una necesidad en procesos como el envasado.

Actualmente, las máquinas envasadoras más utilizadas en el mercado son los modelos verticales, debido a la flexibilidad, agilidad de producción, economía y modularidad que ofrecen.

Para el envasado de granos y polvos, por ejemplo, la envasadora vertical es sin duda la mejor opción, aprovechando la gravedad para guiar el producto a través de dosificadores hacia envases, como envases almohada, envases con fuelle, fondo plano, 6 sellos, 7 sellos y bolsas stand up.

Mantenga equipos y artículos de soporte cerca

El objetivo de una línea optimizada es evitar paradas. Cada vez que alguien necesita viajar para recoger un artículo necesario para su trabajo, toda la línea de producción se ve comprometida.

Tenga en cuenta las restricciones

También puede haber restricciones en la ubicación del equipo, y es necesario tenerlas en cuenta para no perjudicar el rendimiento del equipo en sí. Hay, por ejemplo, equipos que no pueden estar cerca de fuentes de calor. Otros pueden tener restricciones en cuanto a ambientes húmedos o suciedad.

Por lo tanto, además de tener en cuenta la integración entre procesos, es necesario ser consciente de estas restricciones para no dañar el proceso y generar desgaste o mantenimiento innecesario, o peor aún, crear un flujo que cause problemas.

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Importancia del diseño de la línea de producción para OEE (Eficacia general del equipo)

OEE (Overall Equipment Effectiveness) es el indicador más utilizado por la industria para medir el rendimiento de los equipos. Sirve para indicar cuántos artículos buenos produjo el equipo, en comparación con la cantidad que podría haber producido.

Este es un indicador derivado de la metodología de manufactura esbelta, que ha ganado amplia aceptación entre las industrias por brindar una visión clara de la capacidad productiva de la maquinaria y de una línea de producción, así como identificar cuellos de botella que deben resolverse en este equipo o proceso.

Pero medir el OEE sin optimizar primero el diseño de la línea de envasado puede dar como resultado números incorrectos o diferentes de los que representan el rendimiento máximo del equipo.

Puedes realizar una medición preliminar antes de cualquier optimización, para tener una comparación, pero te recomendamos seguir los consejos de este contenido para asegurar una línea de producción maximizada, y solo entonces comenzar a medir efectivamente este indicador.

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