Saiba o que é a pirâmide da automação industrial e entenda seus níveis de controle

Em tempos de Indústria 4.0, entender o que é a Pirâmide de Automação Industrial é fundamental para planejar a transformação tecnológica da sua indústria.

Conhecer as camadas da pirâmide e como respeitar a ordem correta de cada uma delas é essencial para fazer os investimentos certos, na hora certa.

Neste conteúdo, você vai entender mais sobre essa representação da automação industrial, quais são as suas camadas e de quais recursos ela é composta. Boa leitura!

O que é a pirâmide da automação industrial

A pirâmide é uma representação gráfica dos diferentes níveis de automação em uma fábrica, servindo também como um exemplo visual de como a tecnologia está sendo integrada à indústria.

Cada camada ou nível tem suas próprias tarefas e infraestrutura de TI dentro das plantas de produção. Veja, a seguir, quais são eles.

Camada 1 – A Camada de Produção

Começando de baixo para cima, a partir da base da pirâmide, temos a área de produção. Essa camada 1, ou campo, é composta por uma ampla variedade de dispositivos e tecnologias de sensores para coleta de dados de produção e execução de comandos, como:

• Instrumentos de medição como medidores de vazão, chaves de nível, chaves de proximidade, etc. Em suma, qualquer coisa que forneça entrada medindo variáveis ??no chão de fábrica.
• Atuadores como válvulas, bombas e outros instrumentos que mantêm variáveis ??como vazão, calor e pressão dentro dos parâmetros permitidos.
• Protocolos de comunicação, que permitem que a camada se comunique com a camada acima, que é a de Controle.

Leia também: Como montar uma linha de produção eficiente?

Camada 2 – A Camada de Controle ou PCL

O nível de controle usa dispositivos para controlar e executar os dispositivos da camada 1, que realmente fazem o trabalho físico.

Os dispositivos da camada 2 recebem informações de todos os sensores, interruptores e outros dispositivos de entrada para tomar decisões sobre quais saídas ativar para concluir a tarefa programada. Confira abaixo os recursos presentes nessa camada:

• CLPs (Controlador Lógico Programável)
• SDCDs (Sistema Digital de Controle Distribuído)
• Relés

Camada 3 – Os Sistemas de Controle Supervisório e Aquisição de Dados (SCADA)

Este nível é semelhante ao de controle, exceto pelo uso de sistemas específicos para controle como os softwares do tipo SCADA (Sistemas de Controle Supervisório e Aquisição de Dados), capazes de coletar dados, supervisionar e controlar um determinado processo em tempo real, monitorando vários sistemas a partir de um único local.

Além deles, as interfaces homem-máquina (IHM) também são agrupadas nesta camada.

Camada 4 – A camada de planejamento

O quarto nível da pirâmide de automação é chamado de nível de planejamento. Este nível utiliza um sistema de gerenciamento de computador conhecido como MES ou sistema de execução de fabricação.

O MES monitora todo o processo de fabricação em uma planta ou fábrica, das matérias-primas ao produto acabado, permitindo que o gerente de produção veja exatamente o que está acontecendo e tome decisões com base nessas informações.

Assim, há autonomia (e dados sólidos) para ajustar pedidos de matéria-prima, por exemplo, ou outras ações de otimização.

Camada 5 – A camada de gerenciamento

Chegamos ao topo da pirâmide, que é chamado de nível gerencial. Este nível utiliza o sistema de gestão integrada das empresas (o famoso ERP), para agrupar todos os dados coletados nas camadas anteriores.

O ERP geralmente é um conjunto de diferentes aplicativos que podem ver tudo o que está acontecendo dentro de uma empresa. Ele utiliza toda a tecnologia já empregada nos outros níveis e mais alguns softwares para realizar a integração.

Com o ERP, a empresa monitora todos os níveis do negócio, desde manufatura, vendas, compras, finanças e RH, além de muitos outros. A integração do ERP mantém todos na mesma página.

A transformação tecnológica da indústria está exigindo a adoção de soluções de automação industrial com recursos que permitam a troca de dados e comandos entre diferentes dispositivos e máquinas. Assim, é possível colher benefícios como:

• Qualidade melhorada
• Maior eficiência e rendimento
• Custos mais baixos
• Velocidade de lançamento no mercado aprimorada
• Melhor segurança

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