Entenda o que é matriz de criticidade de equipamentos e como definir essas manutenções

Você sabe quais são as necessidades de manutenção dos equipamentos do seu parque fabril e o grau de vulnerabilidade de cada um deles?

Essas são informações importantes para evitar paradas não programadas, prejuízos com a interrupção da produção e até mesmo os custos altos que podem envolver um conserto inesperado.

E é na matriz de criticidade dos equipamentos que todos esses dados são reunidos. Com ela em mãos, fica mais simples e prático elaborar um plano de manutenção preventiva forte, que permitirá que você tome decisões rapidamente sobre as ações preventivas da sua indústria.

Agora que você já sabe para o que serve a matriz de criticidade de equipamentos, vamos entender como ela funciona?

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O que é a matriz de criticidade do equipamento?

A avaliação da criticidade atribui uma classificação a cada tipo de equipamento do chão de fábrica. Essa identificação inclui:

• Vulnerabilidade (probabilidade de falha)
• Criticidade (consequência da falha)

É essa classificação, dada a uma peça ou equipamento, que vai determinar com que frequência a inspeção deve ser feita.

A matriz de criticidade fornece ao responsável pela manutenção um guia sobre quais notificações e ordens de serviço podem ser reprogramadas para uma data futura e quais exigem atenção imediata.

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Processo de análise da matriz de criticidade de um equipamento

Embora pareça simples, o processo de análise de criticidade exige um esforço de toda a organização, devido às diferentes informações que ele reúne. Para fazer a avaliação de criticidade através do método ABC, classifique seus equipamentos entre:

• Rotativo: o equipamento pode ser instalado e desmontado de locais funcionais
• Móvel: equipamento de elevação, equipamento de incêndio de emergência, veículos, escadas
• Fixo: pode exigir inspeção – torres, vasos, tambores, trocadores

Depois, atribua uma pontuação a cada uma das máquinas, conforme os critérios:

• Segurança
• Meio Ambiente
• Qualidade
• Produtividade
• Manutenibilidade
• Custos

A cada um destes critérios, atribua um nível de impacto:

A: alto impacto

B: impacto médio

C: baixo impacto

 

Com esta análise em mãos, utilize o fluxograma de decisão:

Como resultado, suas máquinas serão classificadas da seguinte forma:

• A: equipamento altamente crítico
• B: equipamento moderadamente crítico
• C: equipamentos de baixa criticidade no processo

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Os equipamentos críticos foram definidos. E agora, qual o próximo passo?

Uma vez que você tenha definido quais máquinas são as mais críticas, é hora de agir. Uma boa maneira de começar é estruturando um plano de manutenção que envolva as diferentes estratégias de manutenção: corretiva (executar até a falha), preventiva e preditiva.

Máquinas críticas devem ser o foco da manutenção preditiva, pois se destina a identificar possíveis falhas, preferencialmente em um estágio inicial, para evitar mais danos à máquina.

Outros métodos de análise de criticidade

Além deste método ABC, existem outros métodos de avaliação da criticidade das máquinas, como uma matriz GUT, o RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade) e FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falha).

Importante: uma vez que cada equipamento é classificado, os gestores de manutenção podem tomar decisões baseadas em risco, em vez de intuição. Assim, todas as atividades e processos relacionados à confiabilidade serão executados com muito mais facilidade.

 

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